塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。
2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。
3、注射速度大快或太慢。
4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。
尺寸不穩定：
1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。
2、注塑機性能不良或塑化不勻。
3、機器電器或液壓系統不穩定。
有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。
2、注射壓力小。
3、注射速度過快。
塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。
2、注射壓カ小，速度慢。
3、注射及保壓時間短。
4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。



擴展資料：
注塑成型工藝：
1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。
2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。
由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。
3、冷卻階段。因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。
設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。
4、脫模是一個注塑成型循環中的最后一個環節。雖然制品已經冷固成型，但脫模還是對制品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。
脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。
參考資料來源：中文科技期刊數據庫-在線閱讀-注塑成形中出現的主要問題和原因
參考資料來源：搜狗百科-注塑成型工藝

標簽：注塑成型越好越多