橡膠制品常見的缺陷表現為橡膠-裂口、金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂、焦邊等。

一：裂口

產品膠體裂開，在自然狀態下往往呈閉合狀態，受力變形后可以看出

二.橡膠-金屬粘接不良

1. 金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實現

① 粗化金屬表面，保證金屬粘結表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅；

② 金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質等。

2. 膠漿涂刷工藝穩定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

① 注意操作，防止膠漿漏涂、少涂；

② 涂好膠漿的金屬件應注意充分干燥，讓溶劑充分揮發，防止殘留溶劑隨硫化時揮發，導致粘結失敗；

③ 要保證一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質使相互擴散和共交聯作用充分進行；另一方面可以實現一定的模量梯度層。

3 . 配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致

① 改進配方以保證有充足的焦燒時間；

② 模具、配方改進，保證膠料以最快的速度到達粘結部位；

③ 盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實現多硫交聯鍵；

④ 改進硫化條件（溫度、時間和壓力）；

⑤ 減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結；

⑥ 膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料。

4. 壓力不足

① 增大硫化壓力；

② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以至壓力不足；

③ 保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大。

5. 膠漿有效成分揮發或固化

①硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時間和溫度控制，過度預烘會導致反應性物質揮發和膠漿的焦燒（或固化）；

②操作時注意防止金屬件在模具內停留時間過長。

6.有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離

①加強物料管理

三.氣泡

四.橡膠表面發粘

橡膠表面發粘表現為產品橡膠部分表面存在海綿狀或明顯的粘性突起物

1 模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

① 對模具進行抽真空，保證膠料進入型腔處于真空狀態。確保抽真空完好，以抽出模具內的氣體；

② 增加模具合模后放氣次數；

③ 在模具上設置排氣槽或溢膠槽。

2 .模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均導致硫化不均勻

① 調整膠料配方，使用硫化曲線平坦期長的膠料；

② 調節硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度。

3 膠料壓出或壓延夾入氣體

① 改進壓出、延壓條件和工藝

五.缺膠

缺膠表現為減震器橡膠沒有充滿整個型腔

六.炸邊、飛邊厚

表現為制品橡膠表面入料口、溢料口、分型面或橡膠與金屬粘接處等部位出現體積較大的空洞、溝槽狀物。

1 膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

①延長膠料焦燒時間；

②調整硫化時間（降低溫度延長硫化時間）；

③避免使用停放時間太長的膠料；

2.工藝不合理，膠料過多無法溢出，硫化時先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

①盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式；

②膠料應準確稱量，給料；

3.模具污染，膠料不清潔

①清潔模具和膠料；

4.模具分型面配合不緊密，設計不合理，溢料口太大

①改進模具，分型面盡量避免出現在制品的粘接部位等敏感位置；

5.膠料傳熱速度較慢，硫化時膠料內外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層

①改進膠料配方；

②改進硫化工藝條件，比如采用低溫長時間硫化。（特別是厚制品）。

七.噴霜

噴霜表現為橡膠制品放置一段時間后，橡膠表面形成一層類似霜霧的白色物質.

1.硫化劑、促進劑、活性劑等原料用量過多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

①通過試驗合理控制各種原料的用途；

2.產品硫化不充分，欠硫

①充分硫化；

八.分層

分層表現為產品橡膠部分不能形成一個整體，呈現出有層次的現象。

1.膠料表面污染，特別是油污

①清潔膠料表面或換用干凈的膠料；

2 .噴霜

①同上

3.相容性差的不同橡膠混合不均勻 　

①在配方設計時選用相容性好的膠種；

九.撕裂、拉毛

撕裂、拉毛表現在減震器橡膠體被扯斷或橡膠體表面不光滑平整。

1.脫模方式不合理，硬脫模，導致制品被扯斷或拉毛

①改進脫模方式，改進模具結構；

②噴脫模劑；

2.制品過度硫化，導致橡膠強度等物理性能下降而被撕裂、扯斷

① 調整硫化條件到正硫化；

3.硫化溫度太高

①調整膠料配方，降低硫化溫度；

十.焦邊

分型處打皺并裂開。

標簽：橡膠制品成品缺陷